長(cháng)清機械密封泄漏故障的發(fā)生，不僅加大了操作強度，同時(shí)由于釜內物料是有毒有害、易燃易爆的氣液混合物質(zhì)氯乙烯等，也影響了裝置的安全穩定運行。

　　從長(cháng)清機械密封材質(zhì)選擇、現場(chǎng)工藝操作狀況等多方面考慮，判斷長(cháng)清機械密封發(fā)生泄漏的原因主要有以下幾個(gè)方面。

　　1、長(cháng)清機械密封O形圈材質(zhì)選用不合理

　　長(cháng)清機械密封上靜環(huán)、下動(dòng)環(huán)與軸套上的O形圈材質(zhì)采用了聚四氟乙烯包覆硅橡膠。聚四氟乙烯耐腐蝕性能較好，但包覆聚四氟乙烯在受壓后，回彈堵塞能力較差，容易永久變形，使O形圈在動(dòng)靜環(huán)座、軸套等密封溝槽裝配上產(chǎn)生間隙，從而使密封失效。因此在實(shí)際使用中，在釜內壓力偏低的情況下，長(cháng)清機械密封泄漏量較大，而當釜內壓力不斷升高時(shí)，長(cháng)清機械密封泄漏量逐漸減小，便很可能是這個(gè)原因。

　　長(cháng)清機械密封O形圈大部分采用了丁腈橡膠(如動(dòng)環(huán)組件O形圈)，丁腈橡膠的缺點(diǎn)是不耐臭氧、芳香族、鹵代烴、酮及脂類(lèi)溶劑，反應釜內的鹵代烴物質(zhì)氯乙烯會(huì )使丁腈橡膠產(chǎn)生溶脹，導致O形圈失效。

　　2、攪拌同軸度偏大

　　根據該型號長(cháng)清機械密封的技術(shù)要求，長(cháng)清機械密封安裝后，釜軸的徑向跳動(dòng)量應≤0.1mm，而密封箱體下部軸跳動(dòng)量實(shí)際測量值為0.15mm，攪拌軸同軸度偏差較大。

　　造成攪拌軸同軸度偏差大的原因很多，包括攪拌裝置的安裝對中調整不良、各部件加工精度不高而造成的累積誤差、反應釜釜體水平調整不良、攪拌軸產(chǎn)生應力變形等。

　　同軸度偏差越大，攪拌軸在每次軸向位移和徑向擺動(dòng)的轉動(dòng)中，密封面產(chǎn)生的分離和泄漏量就越大，密封面的磨痕也越寬。

　　3、密封面變形

　　更換了泄漏機械密封的動(dòng)、靜環(huán)組件后，泄漏問(wèn)題依然存在。再次拆卸后發(fā)現，密封面上有光點(diǎn)而沒(méi)有磨痕，故判斷該密封面發(fā)生了變形。

　　機械密封工作轉速低，且一直伴有循環(huán)水冷卻，可以排除因密封面摩擦生熱、溫度升溫而導致的變形。經(jīng)分析認為，動(dòng)、靜環(huán)在長(cháng)時(shí)間儲存下，密封面會(huì )發(fā)生輕微應力變形，在檢修裝配使用之后，動(dòng)、靜環(huán)密封面無(wú)法緊密貼合，密封面之間不易形成液膜，不能起到潤滑密封面和阻止介質(zhì)泄漏的作用。

　　4、檢修、裝配、運輸過(guò)程操作不嚴謹

　　對檢修過(guò)后依然泄漏的機械密封進(jìn)行解體后發(fā)現，其下靜環(huán)石墨密封面內緣有大量小缺口。造成這種故障最可能的原因是：在裝配機械密封時(shí)，敲擊用力過(guò)大或運輸過(guò)程中碰撞嚴重。

　　5、操作不規范

　　機械密封作為精密組件，不僅檢修要求嚴謹，而且操作須非常規范。也曾因操作不規范發(fā)生泄漏情況，主要體現在如下方面。

　　(1)機械密封投用前沒(méi)有補償密封液，密封液壓力低于釜內壓力，平衡罐液位在液位計中線(xiàn)以下。

　　(2)沒(méi)有對機械密封進(jìn)行冷卻，密封面過(guò)熱。

　　(3)投用前，沒(méi)有排掉密封腔內的空氣，密封液不能充分潤滑、冷卻密封面。